Der Schmied - eine Niederschrift vom heimatgeschichtlichen Arbeitskreis im Heimatverein Burgsteinfurt e.V.

Heimatverein Burgsteinfurt e.V.

Niederschriften vom heimatgeschichtlichen Arbeitskreis zum Thema Berufsgruppen

7. Der Schmied

Gespräch mit Hermann Schumacher, Jahrgang 1920

Nach der Schatzungsurkunde der Stadt Burgsteinfurt von 1793 gab es damals bereits 6 Schmieden in unserer Stadt.

Ich bin Ostern 1935 aus der Schule gekommen. Die Lehre bei Josef Uphues konnte ich aber offiziell erst im Herbst 1935 antreten, da ein Meister nur 2 Lehrlinge ausbilden durfte, und mit Rudi Hörstker ein Lehrling da war, der erst im Herbst seine Gesellenprüfung machte. In der Schmiede Uphues waren damals neben dem Meister 2 Gesellen und 2 Lehrlinge beschäftigt.

Bild 1 - Pferdebeschlagen bei Uphues

Mein Meister, der aus einer Ramsdorfer Schmiede- und Kaufmannsfamilie stammt, hatte sich 1920 (Meisterprüfung 1919) an der Emsdettenerstraße Nr. 9, heute Tecklenburgerstraße, als Schmied selbständig gemacht. Dazu pachtete er das ehemalige Schmiedegebäude des Wilhelm Nüßmeier.

1928 kaufte er auf der anderen Seite der Erpostraße ein größeres Grundstück mit einem eingeschossigen Wohnhaus, welches er 1938 aufstockte. Hier hielt Uphues immer Zimmer vor, um Lehrlinge und Gesellen von auswärts (insbesondere aus dem Emsland) einstellen zu können.

In der Schmiede gab es 2 aus Ziegelsteinen gemauerte Schmiedefeuer oder Essen. Darüber hingen Rauchfange mit Öffnungen zum Kamin. Schon damals wurde elektrisch Luft zu den Essen geblasen, so dass der eine vorhandene Blasebalg meistens überflüssig war. Von der einen Esse zur anderen befand sich ein mit Wasser gefüllter Blechtrog, um die glühenden Werkstücke abkühlen zu können. Für Meister und Geselle war je ein Amboss vorhanden, der auf Holzstämmen befestigt war. Dazu gab es die Werkbank mit einem schweren Schraubstock und einer Säulenbohrmaschine. Auch arbeiteten wir mit einem autogenen Schweißapparat, der mit Karbidentwickler betrieben wurde.

Etwa 1937 kam ein Elektroschweißgerät dazu. Mit Fettkohle, die unter der Esse im Kohlenbunker lagerte, wurde das Schmiedefeuer betrieben. Auch hatten wir schon verschiedene Transmissionen, da ein Motor mehrere Maschinen anzutreiben hatte. Der Fußboden war aus Sandsteinen gepflastert; nur im Bereich des Hufbeschlags waren Holzbohlen ausgelegt.

Als Lehrling hatte ich morgens dafür zu sorgen, dass bei Arbeitsbeginn um 7.00 Uhr das Schmiedefeuer entfacht war.

Neben den normalen Schmiedearbeiten wie Hufbeschlag, Herstellung von Türbeschlägen, Schlössern und Werkzeugen, Bereifung von Wagenrädern, die die Hauptarbeit vorm Krieg ausmachten, wurden auch Schlosserarbeiten wie Garteneinfriedigungen, Tore, Balkongeländer und Landmaschinenreparatur und -montage durchgeführt. Für die Bauern habe ich Heu- und Dungaufzüge gebaut und die Selbstbinder, die damals aufkamen, zusammengebaut. Unsere meisten Kunden kamen aus Hollich.

Die Tätigkeit war eine harte Arbeit mit viel Lärm und rauchiger Luft. Vor den Funken schützte sich der Schmied mit einer Lederschürze.

Ich bin oft beim Augenarzt in Rheine gewesen, wenn wieder mal Funken ins Auge geflogen waren. Trotz dieser vielen Immissionen und der Hitze und Kälte habe ich die Arbeit aber nicht als besonders schwierig empfunden.

50% unserer Tätigkeit bestand aus dem Hufbeschlag, der im Gegensatz zu den anderen Schmieden in Burgsteinfurt innerhalb des Werkstattgebäudes stattfand. Schon frühmorgens warteten die Bauern drauf, ihre Pferde beschlagen zu lassen.

Bild 2 - ca. 1957/59 - Pferdebeschlagen

in der ...

Bild 3 - Schmiede von Scholte, Bergstraße

(heute Leerer Straße)

Wenn die Pferde dem Schmied vorgeführt wurden, musste dieser zunächst ihre Gangart und den Zustand ihrer Hufe überprüfen. Die Tritte vom Vorder- und Hinterhuf mussten sauber sein, wie man sich ausdrückte. Aus einer Menge von Fabrikeisen (Rohlinge) suchte der Meister die passenden Eisen aus. Je nach Bedarf setzte der Schmied leichte oder schwere Eisen ein. Waren sie noch nicht durchgeschlissen, konnten sie ein 2tes Mal wieder verwendet werden. Da unser Meister extra eine Hufbeschlagsprüfung abgelegt hatte, fühlte er sich auch in erster Linie dafür zuständig.

Gelegentlich, wenn Zeit dafür vorhanden war, wurden die Hufeisen auch selbst hergestellt. An dem Oberteil des gebogenen Eisens schmiedeten wir eine halbmondförmige Kappe an, um das Rutschen des Pferdefußes zu verhindern. In der Bodenfläche wurde eine Vertiefung (Falz) eingearbeitet, in die beidseitig je 4 Löcher für die Hufnägel eingeschlagen wurden.

Vor dem Beschlagen mussten die Hufe beschnitten, an Trachte und Zehe gekürzt und Stral und Sohle mit dem Hufmesser ausgeschnitten werden. Das erforderte schon eine gewisse orthopädische Geschicklichkeit.

Auf dem Amboss ist das Hufeisen dann nachgearbeitet worden. Mit einem leichten Schmiedehammer und 2 schweren Vorschlaghämmern schlugen Meister und Gesellen abwechselnd im gleichen Takt auf das heißglühende Eisen, so dass die Funken weit in die Werkstatt sprühten. Dann wurde das noch heiße Eisen auf den Huf aufgebrannt und mit 8 Nägeln befestigt.

Im Winter bei Eis und Schnee mussten die Eisen häufiger geschärft werden oder es wurden Stollen eingedreht oder angeschweißt.

Eine weitere große Aufgabe war der Wagenbau. Hierzu arbeitete Uphues hauptsächlich mit den Stellmachern Rudolf Lammers, Veltruper Kirchweg 7; Johann Ebbing, Am Neuen Walll 2; Wacker, Kirchstraße; Köster, Bagnostraße und mit Hermann Schnieder, Hollich 34 zusammen.

War der Stellmacher beim Wagenbau zuständig für alles, was aus Holz hergestellt wurde, so musste der Schmied sich um die dazugehörigen Eisenteile kümmern. Stellmacher machten Naben, Speichen und Felgen, Schmiede arbeiteten die Beschläge und zogen die Reifen auf. Noch bis in die 60er Jahre wurden die Reifen von Hand aufgezogen.

Dabei folgte die Technik dem einfachen Naturgesetz, dass Körper sich bei Wärme ausdehnen und bei Kälte zusammenziehen. Daher mussten die Eisenreifen immer etwas kleiner geschmiedet werden, als die hölzernen Radfelgen.

So wurde der Umfang von Rad und Felge genau ermittelt. War der Reifen zu weit, band er die Felge nicht zusammen, war er zu eng, gingen die Felgen wegen zu hoher Spannung zu Bruch. In einer Eisenbiegemaschine wurde das Eisenband zunächst kreisförmig gebogen. Die Ecken wurden geschlitzt (keilgezinkt), miteinander vernietet und dann feuerverschweißt.

Waren die Reifen rotglühend erhitzt, musste schnell gehandelt werden. Mit Feuerhaken wurde das heiße Eisenband auf die Holzfelge aufgebracht. Da das Holz leicht schwelte, musste das Hämmern und Ausrichten sogleich einsetzen. Das war ein spannender Vorgang, der viel Geschick und Schnelligkeit erforderte. Sogleich wurde das Rad durch einen Wassertrog gedreht, was ein lautes Zischen und eine dichte Wolke aus Wasserdampf hervorrief, die die Werkstatt in Nebel hüllte.

Der Schmied war zufrieden, wenn seine Arbeit gelungen war. Durch das Abkühlen verkleinerte sich der Umfang des Rades, so dass der Reifen fest auf die Felge gepresst wurde.

Bild 4 - Rechnung

Außer Josef Uphues gab es vorm Krieg in Burgsteinfurt noch die selbständigen Schmiedemeister: Dietrich Scholte, Rottstraße 10, wo die Lehrlinge regelmäßig in Logis wohnten und seit 1932 Friedrich Teigeler, Ecke Viefhoek/Wasserstraße (vormals Hermann Paalmann), später Drumstege 2-3, das vorher ein Lager des Juden Cohen war. Zu meiner Kindheit gab es noch auf der l. Gastege die Schmiede Heimann.
Die Schmieden in Burgsteinfurt hatten untereinander ein gutes Verhältnis und tauschten sich sogar gegenseitig aus. Über einen Kohlenhändler bestellten sie gemeinsam ihre Schmiedekohle.

Als Schmied hatte man unter der Bevölkerung ein gutes Ansehen, und ich glaube auch, dass die selbständigen Meister ein gutes Auskommen hatten.
Wie alle Handwerksbetriebe machten auch die Schmieden einen Strukturwandel mit.

So entwickelten sich nach dem Krieg die Bauschlossereien wie Bernhard Abbenhaus, Rottstraße 4, Maximilian Lux, Rolinckstraße 3a und die Dreherei, Schlosserei und Schmiede Bernhard Peters (Meister Hämmerlein), Wasserstraße 25, die in dem ehemaligen Teigelerschen Betrieb arbeitete.

Dazu gab es noch in den 50er Jahren den Feinmechaniker Daniel Kirchner, Viefhoek.

Auch die alteingesessenen Schmieden mussten sich umstellen und sich den neuen Erfordernissen des Marktes anpassen. Es kam hinzu, dass besseres Material und ein zusätzliches Profilangebot (Rohre) im Stahlbau andere Aufgabenfelder erschloss. Das typische Schmieden (Feuerschweißen)
wurde mehr oder weniger durch Elektroschweißen ersetzt.

Als Josef Uphues 1939 als Fahnenschmied zur Kavallerie nach Rheine eingezogen wurde, musste ich zumindest bis spätnachmittags, wenn der Meister wiederkam, den Betrieb mit den Lehrlingen alleine meistern. Aus diesem Grunde bin ich auch UK gestellt worden. Allerdings habe ich mich dann Juni 1940 freiwillig zur Luftwaffe gemeldet.

Nachdem ich in Braunschweig als Flugzeugführer für untauglich erklärt wurde, bin ich in Poching (Bayern) zum Flugzeugfunkwart ausgebildet worden und konnte danach dort als Hilfslehrer für physikalische Grundlagen und Gerätelehre bis Kriegsende bleiben. Nach dem Krieg bin ich dann bei der WCG im Landmaschinenbau angefangen, wo ich dann auch 1956 meinen Meister machen konnte.

Von Ende 1940 bis 1945 arbeitete in der Schmiede Uphues ein polnischer Kriegsgefangener, der wegen seiner guten handwerklichen Fähigkeiten, bei der Kundschaft anerkannt war. Nach dem Krieg 1946/47 baute Uphues auf seinem Grundstück (andere Seite der Erpostraße) eine neue Schlosserei mit Lagergebäude

Die Zeit bis zur Währungsreform konnte nur mit fixen Ideen und unter Anwendung vieler Kompensationsgeschäfte überstanden werden. Lange Zeit war Uphues einziger Lanz-Vertreter im Kreis Steinfurt.

So hat jeder versucht, sich auf die neuen Vorraussetzungen und die neuen Techniken einzustellen. Teigeler verlegte sich z.B. auf die Herstellung gummibereifter Anhänger.

Als Josef Uphues 1962 starb, übernahm sein Sohn Franz Josef den Betrieb. Nach dessen allzu frühen Tod 1970, wurde Paul Schnieders neuer Betriebsleiter. 1995 sind die Arbeiten in der Schmiede Uphues endgültig eingestellt worden.